I. Van CNC-systeem tot robotkoning: de ultieme filosofie van een technologisch maniak
Start-up en kerntechnologische doorbraak (1956-1974)
In 1956 leidde Fujitsu-ingenieur Kiyoemon Inaba een team om FANUC (Fujitsu Automatic CNC) op te richten."Het uiteindelijke doel van de fabriek is om niet eens een licht aan te doen. "
1965: Het eerste commerciële CNC-systeem van Japan, FANUC 220, werd gelanceerd, waardoor de bewerkingsnauwkeurigheid van werktuigenmachines tot microniveau werd verhoogd en de traditionele mechanische besturingsmodus werd ondermijnd.
1972: onafhankelijk van Fujitsu, lanceerde de eerste industriële robot met hydraulische aandrijving ROBOT-MODEL 1, gespecialiseerd in de verwerking van auto-onderdelen,en de bedrijfsdoeltreffendheid is 5 keer hoger dan die van handarbeid.
1974: Een doorbraak is bereikt in de ontwikkeling van een volledig elektrische servomotor ter vervanging van het traditionele hydraulische aandrijfsysteem, waardoor het energieverbruik met 40% is verminderd en de nauwkeurigheid tot ±0 is gestegen.02 mm, waarmee de basis wordt gelegd voor wereldwijde robotbewegingsstandaarden.
De opkomst van het gele rijk (1980s)
In 1982 veranderde FANUC de verf van de robot in het iconische felgele, dat efficiëntie en betrouwbaarheid symboliseert.met een verlaging van de grootte met 50% en een verhoging van de koppeldichtheid met 30%, het "hart" van 90% van de industriële robots in de wereld.
Industriële vergelijking: In dezelfde periode bedroeg de gemiddelde storingsvrije tijd van Europese robots 12.000 uur, terwijl de FANUC-robots 80.000 uur bereikten (equivalent aan 9 jaar continu werk).met een falen van slechts 0.008 keer per jaar.
II. De wereldwijde productmatrix: hoe de vier troeven de industrie domineren
1M-serie: de staalreus van de zware industrie
M-2000iA/2300:'s Werelds sterkste dragende robot, die 2,3 ton voorwerpen nauwkeurig kan vastpakken (equivalent aan een kleine vrachtwagen) en wordt gebruikt voor de batterijverzameling in de fabriek van Tesla in Berlijn.
M-710iC/50: Automotive welding expert, 6-assige koppeling snelheid is 15% sneller dan concurrenten, las nauwkeurigheid is 0,05 mm, en Volkswagen productielijnen gebruiken meer dan 5.000 eenheden.
2. LR Mate serie: nauwkeurig vervaardigde "borduurhanden"
LR Mate 200iD:'s Werelds lichtste 6-assige robot (gewicht 26 kg), herhaalde positioneringsnauwkeurigheid ±0,01 mm, iPhone camera module assemblage rendement van 99,999%.
Toepassingsgeval: De fabriek van Foxconn in Shenzhen zet 3.000 LR-mates in, die elk 24.000 precisie-plug-ins per dag voltooien, waardoor de arbeidskosten met 70% worden verlaagd.
3. CR-serie: De krachtrevolutie van samenwerkende robots
CR-35iA:'s Werelds eerste 35kg grote collaboratieve robot, de tastbare sensor kan 0,1 Newton weerstand (gelijk aan de druk van een veer) detecteren en de noodremtijd is slechts 0.2 seconden..
Scenario doorbraak: Honda fabriek gebruikt het om motorcilinders te vervoeren, werknemers en robots delen 2m2 ruimte, en het ongevallencijfer is nul.
4SCARA-serie: Het geheim van de Speed King
SR-12iA: Een vlakke gewrichtsrobot die de chip-pick-and-place cyclus in 0,29 seconden voltooit, 20 keer sneller dan menselijke werking.De dagelijkse productie van Intel's chipverpakkingslijn overschrijdt 1 miljoen stuks..
III. Wereldwijde lay-out: "Onbemande ijzeren gordijn" van Yamanashi, Japan tot Chongqing, China
1. Wereldwijde fabriekbouwstrategie
Michigan, V.S.A. (1982): General Motors bedient, 95% automatiseringsgraad van laslijnen bereikt, de productiekosten van een enkel voertuig met $300 verlaagd.
Shanghai, China (2002): de productiecapaciteit bereikt 110.000 eenheden in 2022, wat goed is voor 23% van de industriële robotmarkt van China.de snelheid van de batterijcellen wordt verhoogd tot 0.8 seconden per eenheid.
2. "Dark Factory" Mythe: Robots maken robots
De fabriek met het hoofdkantoor in Yamanashi, Japan, heeft:
720 uur onbemande productie: 1000 FANUC-robots voltooien zelfstandig het gehele proces, van de verwerking van onderdelen tot de testen van de hele machine.
Zero inventarismanagement: door middel van real-time planning via het FIELD-systeem wordt de tijd voor materiaalomzet van 7 dagen tot 2 uur verkort.
Extreme energie-efficiëntie: Elke robot verbruikt slechts 32 kWh energie per productie, wat 65% minder is dan bij traditionele fabrieken.
Industriële vergelijking: de gemiddelde productiewaarde per hoofd van de bevolking van vergelijkbare fabrieken in Duitsland is 250.000 EUR/jaar, terwijl de gemiddelde productiewaarde per hoofd van de bevolking van de donkere fabriek van FANUC 4,2 miljoen EUR/jaar is.
IV. Intelligente toekomst: 5G+AI herstructureert productieregels
1. FIELD-ecosysteem: het "superbrein" van het industriële Internet der Dingen
Real-time optimalisatie: door robots, werktuigmachines en AGV's te verbinden, heeft een versnellingsbakfabriek de werktuigwisseltijd van 43 seconden tot 9 seconden via FIELD gecomprimeerd.
Predictief onderhoud: AI analyseert 100.000 sets motorvibratiedata, met een foutwaarschuwingsnauwkeurigheid van 99,3%, waardoor stilstandverliezen met $ 1,8 miljoen per jaar worden verminderd.
2. 5G+machine vision revolutie
Defectdetectie: Een robot met een 5G-module kan 0,005 mm schrammen identificeren via een 20 megapixel camera, wat 50 keer sneller is dan in het 4G-tijdperk.
AR-afstandsbediening en -onderhoud: Ingenieurs dragen HoloLens om Braziliaanse fabrieken bij onderhoud te begeleiden, en de reactietijd wordt verkort van 72 uur tot 20 minuten.
3. CO2-vrije strategie: de ambitie van groene robots
Energiehersteltechnologie: De robot recycleert elektriciteit bij het remmen, waardoor er 4.000 kWh per eenheid per jaar worden bespaard, en Tesla's fabriek in Shanghai bespaart 520.000 dollar aan elektriciteitsrekeningen per jaar.
Waterstofenergie-experiment: de M-1000iA, aangedreven door waterstofbrandstofcellen, zal in 2023 in proefoperatie worden gebracht, met een CO2-uitstoot van nul.
Conclusie: De overlevingsregels achter extreme efficiëntie
FANUC bouwt een gracht met "technologische sluiting" (zelfontwikkelde servomotoren, reducers en regelaars) en gebruikt "onbemande productie" om de kosten te verlagen tot 60% van haar concurrenten.De wereldwijde brutowinstmarge van 53% (ver boven de 35% van ABB) bevestigt de beroemde uitspraak van Seiuemon Inaba: "Efficiëntie is de enige munteenheid in de industriële wereld".
I. Van CNC-systeem tot robotkoning: de ultieme filosofie van een technologisch maniak
Start-up en kerntechnologische doorbraak (1956-1974)
In 1956 leidde Fujitsu-ingenieur Kiyoemon Inaba een team om FANUC (Fujitsu Automatic CNC) op te richten."Het uiteindelijke doel van de fabriek is om niet eens een licht aan te doen. "
1965: Het eerste commerciële CNC-systeem van Japan, FANUC 220, werd gelanceerd, waardoor de bewerkingsnauwkeurigheid van werktuigenmachines tot microniveau werd verhoogd en de traditionele mechanische besturingsmodus werd ondermijnd.
1972: onafhankelijk van Fujitsu, lanceerde de eerste industriële robot met hydraulische aandrijving ROBOT-MODEL 1, gespecialiseerd in de verwerking van auto-onderdelen,en de bedrijfsdoeltreffendheid is 5 keer hoger dan die van handarbeid.
1974: Een doorbraak is bereikt in de ontwikkeling van een volledig elektrische servomotor ter vervanging van het traditionele hydraulische aandrijfsysteem, waardoor het energieverbruik met 40% is verminderd en de nauwkeurigheid tot ±0 is gestegen.02 mm, waarmee de basis wordt gelegd voor wereldwijde robotbewegingsstandaarden.
De opkomst van het gele rijk (1980s)
In 1982 veranderde FANUC de verf van de robot in het iconische felgele, dat efficiëntie en betrouwbaarheid symboliseert.met een verlaging van de grootte met 50% en een verhoging van de koppeldichtheid met 30%, het "hart" van 90% van de industriële robots in de wereld.
Industriële vergelijking: In dezelfde periode bedroeg de gemiddelde storingsvrije tijd van Europese robots 12.000 uur, terwijl de FANUC-robots 80.000 uur bereikten (equivalent aan 9 jaar continu werk).met een falen van slechts 0.008 keer per jaar.
II. De wereldwijde productmatrix: hoe de vier troeven de industrie domineren
1M-serie: de staalreus van de zware industrie
M-2000iA/2300:'s Werelds sterkste dragende robot, die 2,3 ton voorwerpen nauwkeurig kan vastpakken (equivalent aan een kleine vrachtwagen) en wordt gebruikt voor de batterijverzameling in de fabriek van Tesla in Berlijn.
M-710iC/50: Automotive welding expert, 6-assige koppeling snelheid is 15% sneller dan concurrenten, las nauwkeurigheid is 0,05 mm, en Volkswagen productielijnen gebruiken meer dan 5.000 eenheden.
2. LR Mate serie: nauwkeurig vervaardigde "borduurhanden"
LR Mate 200iD:'s Werelds lichtste 6-assige robot (gewicht 26 kg), herhaalde positioneringsnauwkeurigheid ±0,01 mm, iPhone camera module assemblage rendement van 99,999%.
Toepassingsgeval: De fabriek van Foxconn in Shenzhen zet 3.000 LR-mates in, die elk 24.000 precisie-plug-ins per dag voltooien, waardoor de arbeidskosten met 70% worden verlaagd.
3. CR-serie: De krachtrevolutie van samenwerkende robots
CR-35iA:'s Werelds eerste 35kg grote collaboratieve robot, de tastbare sensor kan 0,1 Newton weerstand (gelijk aan de druk van een veer) detecteren en de noodremtijd is slechts 0.2 seconden..
Scenario doorbraak: Honda fabriek gebruikt het om motorcilinders te vervoeren, werknemers en robots delen 2m2 ruimte, en het ongevallencijfer is nul.
4SCARA-serie: Het geheim van de Speed King
SR-12iA: Een vlakke gewrichtsrobot die de chip-pick-and-place cyclus in 0,29 seconden voltooit, 20 keer sneller dan menselijke werking.De dagelijkse productie van Intel's chipverpakkingslijn overschrijdt 1 miljoen stuks..
III. Wereldwijde lay-out: "Onbemande ijzeren gordijn" van Yamanashi, Japan tot Chongqing, China
1. Wereldwijde fabriekbouwstrategie
Michigan, V.S.A. (1982): General Motors bedient, 95% automatiseringsgraad van laslijnen bereikt, de productiekosten van een enkel voertuig met $300 verlaagd.
Shanghai, China (2002): de productiecapaciteit bereikt 110.000 eenheden in 2022, wat goed is voor 23% van de industriële robotmarkt van China.de snelheid van de batterijcellen wordt verhoogd tot 0.8 seconden per eenheid.
2. "Dark Factory" Mythe: Robots maken robots
De fabriek met het hoofdkantoor in Yamanashi, Japan, heeft:
720 uur onbemande productie: 1000 FANUC-robots voltooien zelfstandig het gehele proces, van de verwerking van onderdelen tot de testen van de hele machine.
Zero inventarismanagement: door middel van real-time planning via het FIELD-systeem wordt de tijd voor materiaalomzet van 7 dagen tot 2 uur verkort.
Extreme energie-efficiëntie: Elke robot verbruikt slechts 32 kWh energie per productie, wat 65% minder is dan bij traditionele fabrieken.
Industriële vergelijking: de gemiddelde productiewaarde per hoofd van de bevolking van vergelijkbare fabrieken in Duitsland is 250.000 EUR/jaar, terwijl de gemiddelde productiewaarde per hoofd van de bevolking van de donkere fabriek van FANUC 4,2 miljoen EUR/jaar is.
IV. Intelligente toekomst: 5G+AI herstructureert productieregels
1. FIELD-ecosysteem: het "superbrein" van het industriële Internet der Dingen
Real-time optimalisatie: door robots, werktuigmachines en AGV's te verbinden, heeft een versnellingsbakfabriek de werktuigwisseltijd van 43 seconden tot 9 seconden via FIELD gecomprimeerd.
Predictief onderhoud: AI analyseert 100.000 sets motorvibratiedata, met een foutwaarschuwingsnauwkeurigheid van 99,3%, waardoor stilstandverliezen met $ 1,8 miljoen per jaar worden verminderd.
2. 5G+machine vision revolutie
Defectdetectie: Een robot met een 5G-module kan 0,005 mm schrammen identificeren via een 20 megapixel camera, wat 50 keer sneller is dan in het 4G-tijdperk.
AR-afstandsbediening en -onderhoud: Ingenieurs dragen HoloLens om Braziliaanse fabrieken bij onderhoud te begeleiden, en de reactietijd wordt verkort van 72 uur tot 20 minuten.
3. CO2-vrije strategie: de ambitie van groene robots
Energiehersteltechnologie: De robot recycleert elektriciteit bij het remmen, waardoor er 4.000 kWh per eenheid per jaar worden bespaard, en Tesla's fabriek in Shanghai bespaart 520.000 dollar aan elektriciteitsrekeningen per jaar.
Waterstofenergie-experiment: de M-1000iA, aangedreven door waterstofbrandstofcellen, zal in 2023 in proefoperatie worden gebracht, met een CO2-uitstoot van nul.
Conclusie: De overlevingsregels achter extreme efficiëntie
FANUC bouwt een gracht met "technologische sluiting" (zelfontwikkelde servomotoren, reducers en regelaars) en gebruikt "onbemande productie" om de kosten te verlagen tot 60% van haar concurrenten.De wereldwijde brutowinstmarge van 53% (ver boven de 35% van ABB) bevestigt de beroemde uitspraak van Seiuemon Inaba: "Efficiëntie is de enige munteenheid in de industriële wereld".
